経営コンサルティングの事例－中小企業・製造業・工場の業務改革、生産性向上支援

最近当社が行った製造業・中小企業の工場管理・生産性向上に関する経営コンサルティング・実行支援業務の20例の概要を紹介します。

過去事例

№1
【工場の業種・規模】機械製造　50人
【コンサルティング内容】５S、作業手順書・作業改善・標準化、品質管理、技能伝承、リードタイム短縮
№2
【工場の業種・規模】器具製造　20人
【コンサルティング内容】作業手順書・作業改善・標準化、リードタイム短縮、品質管理、コスト見える化、改善活動
№3
【工場の業種・規模】機械製造　50人
【コンサルティング内容】作業手順書・作業改善・標準化、技能伝承、社員評価制度、生産管理
№4
【工場の業種・規模】食品加工　50人
【コンサルティング内容】作業手順書・作業改善・標準化、品質管理、リーダー育成、改善活動
№5
【工場の業種・規模】化学　50人
【コンサルティング内容】５S、作業手順書・作業改善・標準化、リーダー育成
№6
【工場の業種・規模】部品加工　50人
【コンサルティング内容】作業手順書・作業改善・標準化、改善活動、５S、リーダー育成、社員評価制度
№7
【工場の業種・規模】部品加工　20人
【コンサルティング内容】５S、作業手順書・作業改善・標準化、改善活動、リーダー育成、品質管理、コスト見える化、生産管理
№8
【工場の業種・規模】食品加工　20人
【コンサルティング内容】５S、作業手順書・作業改善・標準化、技能伝承、生産管理
№9
【工場の業種・規模】機械製造　50人
【コンサルティング内容】技能伝承、コスト見える化、生産管理
№10
【工場の業種・規模】部品加工　20人
【コンサルティング内容】品質管理、作業手順書・作業改善・標準化、５S
№11
【工場の業種・規模】部品加工　20人
【コンサルティング内容】作業手順書・作業改善・標準化
№12
【工場の業種・規模】部品加工　20人
【コンサルティング内容】リーダー育成、５Ｓ、作業手順書・作業改善・標準化、社員評価制度
№13
【工場の業種・規模】器具製造　300人
【コンサルティング内容】技能伝承
№14
【工場の業種・規模】化学　300人
【コンサルティング内容】物流改革、技能伝承、生産管理
№15
【工場の業種・規模】化学　50人
　 【コンサルティング内容】物流改革、作業手順書・作業改善・標準化、安全、５Ｓ
№16
【工場の業種・規模】部品加工　20人
【コンサルティング内容】５Ｓ、安全、品質管理、社員評価制度、リーダー育成
№17
【工場の業種・規模】部品加工　20人
【コンサルティング内容】５Ｓ、安全、品質管理、作業手順書・作業改善・標準化、リーダー育成
№18
　 【工場の業種・規模】建物設備・製造　20人
【コンサルティング内容】作業手順書・作業改善・標準化、安全、生産管理
№19
【工場の業種・規模】建物設備・製造　20人
【コンサルティング内容】５Ｓ、作業手順書・作業改善・標準化、品質管理、生産管理
№20
【工場の業種・規模】部品加工　10人
【コンサルティング内容】技能伝承、作業手順書・作業改善・標準化、５Ｓ

コンサルティングの関与期間は1年～3年程度です。関与後、半年過ぎたあたりから変化が見られ、1年後には仕組みができて自主運用が始まっている状態になります。2年目にブラッシュアップ、成長、定着が起きます。

中小企業・製造業・工場の生産性向上　経営コンサルティングの特徴

＜50人以下工場の問題・課題の特徴＞

50人以下の工場では、人が急に増えた、仕事が急に増えた、昔よりも多品種化しているなどの理由から、生産の仕組みづくりが追い付いていないことがあり、生産改善・生産体制構築のコンサルティングのニーズが多くなります。

工場の規模が50人を超えると生産の仕組みはある程度整っていて、何人か安心して任せられる現場社員も存在していることが通常です。そこで現場改善の次のステップとして、社員のスキルアップ・底上げが課題になってきます。

＜規模によって仕組み化のレベルアップが必要＞

工場の規模が10人くらいのときには管理の仕組みはさほど必要にならず、社員一人一人が個々に力を発揮して、社長が現場に入って社員一人一人を見極めて束ねているような状況で工場が成り立って行きます。

しかし企業規模が10人を超えたときに、だんだん社長の目が届かない、社長自身も経営・顧客対応の仕事が増えてきて現場に入る時間が取れなくなり、社長の手から離れていきます。そのときに現場管理の仕組みがないと、以前には起きなかったようなトラブルが起き始めます。

企業規模が20人を超えてくると、現場管理の仕組みがないと社員の行動がバラバラになって現場の混乱が起きます。ミスや不良が多発したり、思いもしない行動をとる社員が現れたり、ホウレンソウが滞って適時適切な意思決定ができない、などです。
こんなときは現場管理の仕組みを整備して運用していくような業務改革が必要です。例えば仕事の設計、やるべき事の明確化、教えることの明確化、計画・実行・報告、評価・改善のサイクルが回る仕組み、そしてQCDの管理などです。

今まで伝統的に10人規模で経営してきたが最近経営環境が変わり、この10年くらいで10人から20人、あるいは30人へと急速に企業規模が拡大したような工場の場合、管理の仕組みと人の成長が追い付かず、仕事を増やすほどQCDのトラブルが増えるようになって、売上が増えても利益が急速に下がっていく、そんな問題が共通して起きています。

＜成長ステージに合わせた仕組みづくりが大事＞

会社の成長ステージに合わせた現場の仕組み作り、規模にあったマネジメント体制の整備と運用が必要です。
仕組みづくりのステップアップの決断をするラインは10人規模を超えたときです。
仕組み化の基礎ができた後のレベルアップ、標準化運用へのレベルアップの決断は、20人規模を超えたときです。

もし成長を志向するのであれば、将来の成長を見据えてあらかじめ行動を変えていく、準備していく必要があります。

10人以下工場に適したマネジメントがあり、20人規模、50人規模になればそれぞれ適したマネジメントがあるので、会社の成長に合わせて現場管理・見える化・仕組み化・標準化を進めていくことが大事です。

過去にコンサルティングを実施した業種

【業種】電気機器、電子部品、自動車・輸送用機械、工作機械、建物構築物、印刷、化学・液体・塗料、樹脂製品、窯業、鉄鋼、木材・家具、繊維工場、食品工場
【加工】切削、研磨、研削、切断、板金、プレス、曲げ、溶接、塗装、メッキ、鍛造、熱処理、樹脂、塗料配合、射出成型、組立
【業務改革のキーワード】
・中小製造業　・工場管理　・現場管理　・QCDレベルアップ　・生産性向上　・業務の効率化
・安全管理　・５S活動　・品質管理　・原価管理　・納期管理　・小集団活動　・QCサークル
・標準化　・作業手順書　・生産管理　・生産計画　・在庫管理　・物流管理　・リードタイム管理
・技能伝承　・社員育成　・評価制度　・社員研修　・時間短縮　・販路開拓　・営業支援