小規模工場の製造現場の改善－「成功する改善活動」の共通点

フロンティアの小林です。経営コンサルティングでかかわった小規模工場100社を分析して明らかになった小規模工場マネジメントの成功要因を紹介しています。今日のテーマは「小規模工場の成功する改善活動の共通点」です。

成功する改善活動と成功しない改善活動がある

どのような工場でも生産性向上を目指し、何らかの「改善活動」をしています。しかし改善活動の進め方は会社や工場によってバラバラです。 改善活動の進め方がバラバラであれば、結果にもバラつきがでます。いくつかの工場を比較してみると、同じように改善活動をしているとしても活動成果に違いが出てきます。 どの工場も改善活動をしているのに、成果の出る工場とそうでない工場があります。この違いは何でしょうか。

成功する改善活動の4つの共通点

いくつかの工場を取り上げて改善活動を比較してみると、成功する改善活動には次の4つの共通点があります。

改善テーマの設定が適切である

改善活動に取り組む際に、まず改善活動の活動テーマを設定します。成功する改善活動の共通点は、改善テーマが小さすぎず・大きすぎない範囲で設定されていることです。

成功しない活動は設定したテーマが細かすぎて成果が小さかったり、反対にテーマの設定が抽象的で範囲が広く、具体的に何をしたらよいかわからない、ということが起きます。

改善活動のテーマは、会社で現に起きている問題か、これから取り組むべき課題を選びます。工場の場合、作業手順に沿って問題点を探してくと見つけやすいです。 工場の業務は、工程・作業・動作の3階層に分かれています。工程が作業に分かれ、作業が動作に分かれています。3階層の構造と一連の流れを示したものが作業手順書です。 改善テーマを見つけるときは、作業手順書を活用します。作業手順書を見ながら、作業手順に沿って順に検討します。この作業の問題は何だろう、この動作の問題点は何だろう、というようにして特定された作業・動作に対して問題点を探すようにします。

問題点を見つけるときは、「4大ロス」の視点を使うと効果的です。4大ロスは「探す、迷う、手待ち、やり直し」です。作業を手順に沿って一つずつ見て、「探す」場面はないか、「迷う」ことはないか、「手待ち」は起きていないか、「やり直し」は生じていないかと順に検証して、ロスを見つけていきます。こうして見つけたロスを改善すればよいので、例えば「○○工程で起きる○○のやり直しをなくす」というように、改善テーマを設定します。

改善計画を具体的に立てている

小規模工場において成功する改善活動の共通点は、ＰＤＣＡサイクルが上手に回っているという点です。計画を立てて実行し、振り返って評価して、より良い方法を見つけ出す、というようにPDCAサイクルを回していきます。工場の改善活動を始める際にはPDCAのP（計画）が大事です。振り返りやフィードバックをする上で、比較する基準となるものがないと良否の判断ができないからです。改善計画がきちんと作られていることが、小規模工場において成功する改善活動の共通点です。

改善計画は、皆が具体的な行動ができるように、具体的に作ります。だれが、何を、いつ、どのように行うのかを決めます。進捗管理をどうするのか、何を目指すかの「目標」をあわせて考えます。目指すべきゴールと道筋を具体的に描くことがポイントです。

工場の改善活動のプロセスは、①現状調査→問題点の具体的な把握、②原因の検討と対策の立案、③対策の実施、というように進んでいきます。活動のプロセスで適宜振り返りをし、計画と実際を比較します。計画通りいっていない、あるいは変更の必要が生じているときは計画を変更して、活動をやりとげるようにします。

全社的な活動に展開している

改善活動が局所的な活動になっていると活動は盛り上がりません。ある部署のある人たちだけが改善活動をやっていて、他の職場や部署の人は知らない、という状態では、活動は計画倒れで終わったり、棚上げになり途中で停滞するようなことが起きます。

工場の仕事は、注文をうけて、材料を仕入れ、各工程を経て加工をして、製品を完成させ、お客様に届けるという一連の流れがあり、すべての仕事がつながりを持っています。もしある工程の人だけが改善活動をしようと思っても、結局他の工程や他の職場の人が協力してくれないと、問題が解決しないということが起きます。小規模工場において改善活動で成功するためには、どの工程もどの職場も改善活動をしていている状態にして、皆が他部署の活動にも協力的になるような環境を作っていくことがとても大事になります。

このとき、経営者や管理者の役割が重要です。管理者の人は現場に出て、メンバー１人１人に声をかけます。改善活動が会社の公式の取り組みであることを明確にするとともに、皆で活動を支援してやり遂げるんだという意思表示をします。

朝礼やミーティングで社員の活動を励ましたり良い点を取り上げたりすることも大事で、活動継続の励みになります。活動が3か月とか半年とか、大きなテーマで活動期間が長期にわたるときは、中間報告会を入れてメンバーの励ましと支援を行うことも効果的です。

成果の評価と振り返りが具体的

改善活動のやりがいの一つは、改善された後の結果、職場に良い変化が生じて大きな成果が「見える」ことです。成果が見えることにより、自分自身の仕事のやりがいや自信につながります。他者からの尊重や賞賛を得られることもあって、これらの出来事が改善活動へのモチベーションになります。

改善活動の成果を見える化しようとするならば、前提として最初の現状把握を具体的にしておかなくてはなりません。現状把握があいまいなままなんとなく改善活動を進め、「問題が解決できたような気がする」程度の活動では、成果が見えないからです。例えば時間ロスの改善であれば、最初に現状でどれくらいのロスが生じているのか、一日何分、1か月何時間、1年で何日分のロスが生じているのかを把握します。問題点を特定してロスの時間を把握しておけば、改善後の時間を測定して改善前と改善後の時間を比較することによって、どれくらいのロスが改善されたかを具体的に測定することができます。

4つの共通点をしくみ化する

小規模工場における成功する改善活動の共通点は次の4つです。

・改善テーマの設定が適切さ

・改善計画を具体的に立てている

・全社的な活動に展開している

・成果と評価の振り返りの適切さ

以上の共通点を工場の改善活動の仕組みに取り入れていくことによって、着実に成果の上がる改善活動にしていくことが成功する改善活動の重要ポイントです。

改善テーマを設定する際には、工場の大きな目標を設定するとよいでしょう。会社の事業計画から落とし込まれた工場の事業目標に基づいて、達成のための工場の問題課題を洗い出し、優先順位をつけて取り組みの課題として設定します。この取り組み課題を各現場・職場に割り当てて、達成のために何をすべきかを各職場で考えて、それぞれ改善テーマを設定します。これを年間計画に基づいて行い、計画実行評価改善のPDCAサイクルを回していくようにします。

工場全体の事業目標があれば、目指すべき姿や目標達成の期限・日程も定まっていますので、各職場・各改善活動での改善計画も立てやすくなります。また、改善活動の成果の積み上げがそのまま工場の事業目標の達成につながるので、改善成果と工場成果の結びつきの関係ができます。そして成果の評価基準も明確になる上、さらに毎年の事業目標が設定されることにより振り返りとフィードバックの機会も全社的に行われます。

こうした仕組み化をすることで、行き当たりばったりで成果の上がらない・続かない改善活動から脱却することができ、成果の上がる・成功する改善活動になっていきます。

改善活動で成功する工場は、上記の4つの共通点を継続して皆が実践できるように、会社の制度として仕事の中に取り込み、仕組みとして整備しているのです。

成功する改善活動は工場発展の分岐点

小規模工場が成長・発展を遂げていくためには、成功する改善活動を行うことによって、問題解決・課題達成を継続的に実現していくことがとても大事です。

改善活動は人の成長にも役立ちます。改善活動を通じて試行錯誤、創意工夫をすること自体が人の成長につながり、人の成長が積みあがって工場のノウハウとして蓄積され、高いレベルの仕事ができる集団になっていきます。

反対に、改善活動をしなければ、改善活動を続ける工場と比べて大きな差がつくようになります。成功する改善活動を継続して成長を続ける工場と、そうでない工場があった場合、お客様はどちらの工場に仕事を依頼するでしょうか。効果的な改善活動を行うことは、選ばれる工場として良い仕事を受注し成長発展していくための、大事な分岐点になります。