昨年度に実施した業務改革・生産改革のコンサルティングを紹介

昨年度に依頼があり実施した業務改革、生産改革のコンサルティングを紹介します。これらの困りごとを改善し生産性を高めるとともに作業に関わる人々の能力アップを実現します。

依頼のあった企業の多くは２０人～５０人規模の工場です。２０人以下の場合は属人的な仕事のやり方で効率よく仕事が回りますが、２０人を超えると属人的な仕事のやり方のままでは急にロス・ムダが増大します。

主な原因は人が増えたことによって仕事のプロセス・結果がバラバラになって成果が出にくくなるからです。工場が２０人を超えて５０人に成長していく過程においては、生産体制とQCD管理の仕組みを見直し、あわせて人の在り方・教育訓練の仕組みを再構築していく必要があります。

■　生産管理
・受注╱生産╱出荷のプロセス最適化、見える化
・生産活動のPDCAサイクルが回る仕組み
・進捗が分かり、変更修正の意思決定ができる
・工程の進み具合によって他工程が行動修正ができる
・ロスの洗い出し、ムダ取り改善
・生産リードタイムの分析、改善
・多品種少量生産に対応した工程の組み換え、工程改善
・製品原価の分析、製品別原価計算の仕組み、原価見積もり精緻化
・材料、仕掛品、製品の在庫の最適化、差異の改善
【差がつくポイント】多品種少量生産・多頻度納品時代に適合した生産体制への組み換え

■　作業標準化
・作業設計、作業の最適化、作業分析と改善
・作業標準、品質標準の設定と運用
・作業手順書の整備
・仕事の教え方の標準化
・作業ロスの洗い出し、ムダ取り改善
・作業ミスが起きやすい作業の特定と原因、対策
・不良改善と未然防止の仕組み
・段取り替え、段取り作業の最適化、外段取り化
・自社に合った品質管理╱品質保証の仕組み整備と運用
【差がつくポイント】教え方の標準化・教える体制の見直し、自分で学べる環境づくり、次への影響・周りへの貢献を考えた作業の教育訓練

■　５Sと安全
・５S診断、改善点抽出
・整理整頓清掃の仕組み化、継続改善
・材料、仕掛品、製品の在庫見直し、発注体制見直し
・モノの置き方、モノの流れ、動線ルール改善
・安全診断、改善点抽出
・安全作業を確保するKY活動、ケガのポイント抽出、対策
・安全職場をつくる工場安全リスクアセスメント体制
・安全性を高めるための５Ｓ活動
・事務所の５Ｓ、製造事務の効率化、時間短縮
【差がつくポイント】工場の人が大きく入れ替わり若返りをしている場合に作業者の初歩的なミスやケガが多発しています。これらは５Ｓの見直しによって大部分改善できます。

■　改善活動
・ＱＣサークル、小集団活動の導入と運用
・年間計画、年間目標に基づくグループ改善活動
・改善技術を学び、ＱＣＤ改善を実際に行う
・改善の役割分担による職場の協働意欲向上
・グループ活動を通した協働活動によるチームワーク向上
・各自が考えて、判断し、行動するサイクルを回せるように活動支援
・改善活動を通して得意なこと、強みの発見と生かす、伸ばす
・成果報告会による成果と活動の共有、励ましと勇気づけ、相互承認
【差がつくポイント】改善技術の知識を適宜入れていくことによってレベルアップ、マンネリ化回避、実際の成果の実感、チーム協働体験による職場活性化を実現