製造現場の改善コンサルティング・サービス

コンサルティング・サービスの紹介です　No.7
小さな工場の生産性を高めるためのノウハウ－現場視点のボトムアップ型改善活動を支援します

製造現場の改善コンサルティングのご紹介

安全に良いものをスピーディに作る・・・安全・品質・納期の目標達成と生産性の向上

中小企業・製造業の製造現場を対象に、生産性向上の実現を目指して、現場改善コンサルティング（診断、改善提案、仕組みづくり、実行支援）を行います。

こんな困りごとを解決します

・生産性を上げたい
・利益を確保したい
・安全な職場をつくりたい
・品質レベルを上げたい
・ヒューマンエラーをなくしたい
・コストを見える化したい
・リードタイムを短縮したい
・５Sを継続、徹底したい
・在庫を減らしたい、管理したい
・属人化をやめて仕事の標準化を進めたい
・ベテランの技能を会社のノウハウとして残したい
・作業の基準、会社の基準を明確にしたい
・他社とのレベルの比較、自社のレベル感を知りたい
・会社のできることを社外に発信したい

お客様に提供できる価値

・品質、コスト、納期（QCD）の管理レベル向上
・職場の安全性向上
・行き届いた５S活動
・取引先、金融機関等の外部の評価を上げる
・ロス、ムダを減らして効率よく生産する
・仕事のスピードが上がる
・状態が見える、問題が分かる
・判断できる、修正行動がとれる
・生産性が上がる
・時間と利益が確保できる

コンサルティング例

コンサルタントが現場社員と一緒になって、工場に合った仕組みを考え、ボトムアップ型で新たな現場づくりに取り組みます。

【５S】
・５S診断、５Ｓ改善計画
・５Ｓの継続と定着活動
【安全】
・現場の不安全状態、不安全行動分析、診断
・KYT（危険予知）、リスクアセスメント導入
・会社の安全管理体制構築
【品質改善】
・品質改善、不良の原因対策
・検査の仕組みづくり、工程内完結
・会社の品質管理体制構築
【コスト改善】

・コストの見える化、ムダとり
・社員のコスト意識向上
【リードタイム改善】
・多品種単品生産に合った工程設計の見直し
・工程ロス洗い出し、リードタイム短縮
【作業改善】
・作業分析、動作分析による改善
・多品種小ロット生産に合った作業設計の見直し
【全般的活動】
・工場診断、現場の問題・課題抽出
・受注から出荷までの全体フローの設計、再構築
・生産計画、進捗管理、ＰＤＣＡサイクルの仕組み化
【標準化活動】
・小集団活動の導入、活性化
・作業設計、作業手順書づくり、注意点明確化
【技能伝承】
・ベテラン技能の言語化、技能ポイントまとめ、見える化
・技能向上の仕組みづくり、育成プログラムづくり
【リーダー育成】
・仕事の教え方、教える仕組みづくり
・現場管理監督者の仕事ノウハウ習得

改善前　→　当社の仕事　→　改善後

▶　高コスト体質→現場ロスを徹底改善→高利益体質への転換
▶　納期遅延体質→リードタイムのロス改善→納期・工期短縮を実現
▶　不良発生→原因分析・予防改善→流出・再発の予防体制をつくる
▶　追加注文に追われる→計画管理・稼働管理→PDCAで先手が打てる
▶　コスト構造不明瞭→製品別原価計算・原価管理→製品別原価構造把握
▶　危険な職場→安全対策・安全教育→安全な職場をつくる
▶　ヒューマンエラー多発→作業分析・環境改善→ヒューマンエラー撲滅
▶　在庫が増え続ける→適正在庫の分析・管理→在庫削減・ロス改善
▶　残業の状態化→業務フロー分析・環境改善→定時退社又は価値ある活動へ
▶　片付かない職場→３S・５S改善・定着支援→５Sの定着、自発的改善
▶　管理者がいない→現場リーダー育成→社長の時間をつくる

－社長の時間をつくります－

社長には会社の方向性、未来の投資を考える時間が必要。
現場を社員に安心して任せられるようになれば、経営のかじ取りに本腰を入れて考える時間を確保することができます。

【外部の知恵を活用して時間を創り出す】
・経営を考える時間を確保する
・お客様のことを考える時間を確保する
・会社の将来を考える時間を確保する
・会社の現状や問題を分析する時間を確保する
・社員の事を考え育てる時間を確保する
・取引先や業者と向かい合って折衝する時間を確保する
・新しい事業を考える時間を確保する
・自分自身の自己啓発や研鑽の時間を確保する